款式、颜色、尺码和物料一次算清，缺料次数减少约 60%

一家为多个服装品牌提供加工服务的制造企业，需要根据不同客户的款式、颜色、尺码和交货要求组织生产。

同一款产品可能拥有十几种规格组合，不同版本又涉及面料、辅料和包装要求的变化。

企业虽然能够记录销售订单和采购订单，但款式资料、物料需求及生产进度主要通过 Excel 维护。

一旦客户更改颜色比例或尺码数量，计划人员就需要重新计算物料需求并通知多个部门。

面临的挑战

产品规格数据分散

销售使用客户款号，技术部门使用内部款号，采购部门按面料或辅料编码管理物料。

缺少统一关系时，容易出现规格不匹配或采购错误。

订单变化频繁影响物料计划

不同尺码、颜色会影响部分物料用量。

客户订单调整后，系统不能及时反映增减料需求。

多订单共用物料，库存难以优化

某些面料和辅料可以在多个订单之间共用，但计划员难以准确判断哪些材料已被预留、哪些可以重新分配。

SHEPHARD 的数字化解决方案

第一步：建立产品变体管理体系

将款式作为产品主档，通过颜色、尺码等属性建立标准化产品变体。

统一客户款号、内部编码和供应商物料编码之间的映射关系。

第二步：规范 BOM 与物料版本

根据产品规格维护物料清单和实际用量规则。

对客户确认的产品版本建立审批和生效管理，减少旧版技术资料继续流转的问题。

第三步：建立订单驱动的物料需求计划

根据客户订单中的具体规格组合，展开面料、辅料和包装材料需求。

结合现有库存、已预留数量、在途采购和采购提前期计算物料缺口。

第四步：连接采购、生产与委外加工

对于需要外协印花、刺绣或其他加工的订单，建立明确的委外流转记录。

将外协发料、加工进度、回收入库和质量检验与原始生产订单关联。

第五步：建立订单履约分析

按客户、款式、订单批次及交货日期分析生产进度、物料缺口与计划偏差。

重点监控可能影响交期的关键材料和外协节点。

实施路径

首先统一产品属性和编码，再整理典型款式的 BOM。

选择一个客户订单系列进行物料需求和生产跟踪试点。

稳定后逐步覆盖复杂的产品变体、外协流程和库存优化策略。

业务价值

企业减少了因产品版本变化导致的重复沟通和人工核算。

采购、技术、生产和销售能够基于同一套产品及订单数据协同工作。

项目成果（近似值）： 缺料次数 约 −60%；BOM 变更处理 2天→2小时；物料计划准确率 约 95%。

持续跟踪的指标： 物料计划准确率、材料缺料次数、库存呆滞金额、订单准时交付率、BOM 变更处理时间。

这个案例给我们的启发

复杂制造业首先需要解决的是产品数据结构问题。

只有当产品、规格和物料关系被准确表达，ERP 和自动化系统才能真正发挥作用。

*为保护客户隐私，本案例中的企业信息已做脱敏处理，界面截图为示意，成果数据为取整后的近似值。*