Modell, Farbe, Größe und Material in einem Zug berechnet: Materialengpässe rund 60 % seltener
Ein Lohnfertiger für mehrere Bekleidungsmarken vereinheitlicht Modell, Farbe und Größe zu Standard-Produktvarianten; ändert sich ein Auftrag, wird der Bedarf an Stoffen, Zutaten und Verpackung automatisch neu berechnet: Planer ändern Excel nicht mehr von Hand, Einkauf und Produktion arbeiten mit denselben Daten.
Ein Fertigungsunternehmen, das für mehrere Bekleidungsmarken Lohnarbeiten ausführt, muss die Produktion nach Modell, Farbe, Größe und Lieferanforderungen unterschiedlicher Kunden organisieren.
Ein und dasselbe Modell kann ein Dutzend und mehr Spezifikationskombinationen haben, und verschiedene Versionen bringen wiederum Änderungen bei Stoffen, Zutaten und Verpackungsanforderungen mit sich.
Das Unternehmen kann zwar Verkaufs- und Einkaufsaufträge erfassen, Modelldaten, Materialbedarf und Produktionsfortschritt werden jedoch hauptsächlich in Excel gepflegt.
Ändert ein Kunde das Farbverhältnis oder die Größenmengen, müssen die Planer den Materialbedarf neu berechnen und mehrere Abteilungen informieren.
Projektergebnisse: Materialengpässe ca. −60 %; Bearbeitung von Stücklistenänderungen 2 Tage→2 Stunden; Genauigkeit der Materialplanung ca. 95 %
Herausforderungen
Verstreute Produktspezifikationsdaten
Der Vertrieb nutzt die Modellnummer des Kunden, die technische Abteilung die interne Modellnummer, der Einkauf verwaltet Material nach Stoff- oder Zutatencodes.
Ohne einheitliche Zuordnung kommt es leicht zu nicht passenden Spezifikationen oder Fehlkäufen.
Häufige Auftragsänderungen wirken sich auf die Materialplanung aus
Verschiedene Größen und Farben beeinflussen den Verbrauch einiger Materialien.
Nach Anpassungen des Kundenauftrags bildet das System den Mehr- oder Minderbedarf nicht rechtzeitig ab.
Gemeinsam genutztes Material über mehrere Aufträge erschwert die Bestandsoptimierung
Manche Stoffe und Zutaten lassen sich über mehrere Aufträge hinweg gemeinsam nutzen, doch die Planer können kaum genau beurteilen, welches Material bereits reserviert ist und was neu zugeteilt werden kann.
Die digitale Lösung von SHEPHARD
Nach einer Änderung des Größenverhältnisses durch den Kunden: Vergleich vor und nach der Einführung
Schritt 1: Ein Produktvariantenmanagement aufbauen
Das Modell dient als Produktstamm, aus Attributen wie Farbe und Größe entstehen standardisierte Produktvarianten.
Die Zuordnung zwischen Kundenmodellnummer, interner Kennung und Materialcodes der Lieferanten wird vereinheitlicht.
Schritt 2: Stücklisten und Materialversionen standardisieren
Stücklisten und tatsächliche Verbrauchsregeln werden nach Produktspezifikation gepflegt.
Für vom Kunden bestätigte Produktversionen gibt es Freigabe- und Inkraftsetzungsmanagement, damit veraltete technische Unterlagen nicht weiter im Umlauf bleiben.
Schritt 3: Eine auftragsgesteuerte Materialbedarfsplanung einrichten
Anhand der konkreten Spezifikationskombinationen im Kundenauftrag wird der Bedarf an Stoffen, Zutaten und Verpackungsmaterial aufgelöst.
Unter Berücksichtigung von Lagerbestand, reservierten Mengen, Bestellungen im Zulauf und Beschaffungsvorlaufzeiten wird die Materialunterdeckung berechnet.
Schritt 4: Einkauf, Produktion und Fremdbearbeitung verbinden
Für Aufträge mit externem Druck, Stickerei oder anderer Fremdbearbeitung gibt es klare Aufzeichnungen zum Fremdbearbeitungsfluss.
Materialbeistellung, Bearbeitungsfortschritt, Wareneingang nach Rücklieferung und Qualitätsprüfung werden mit dem ursprünglichen Produktionsauftrag verknüpft.
Schritt 5: Eine Auswertung der Auftragserfüllung aufbauen
Produktionsfortschritt, Materialunterdeckung und Planabweichungen werden nach Kunde, Modell, Auftragscharge und Liefertermin analysiert.
Besonderes Augenmerk gilt kritischen Materialien und Fremdbearbeitungsschritten, die den Liefertermin gefährden können.
Berechnung des Materialbedarfs je Auftrag (Oberfläche illustrativ, alle Daten fiktiv)
Umsetzungsweg
Zuerst werden Produktattribute und Codes vereinheitlicht, dann die Stücklisten typischer Modelle aufbereitet.
Für einen Pilot werden Materialbedarf und Produktionsverfolgung an einer Reihe von Kundenaufträgen erprobt.
Nach der Stabilisierung werden schrittweise komplexe Produktvarianten, Fremdbearbeitungsprozesse und Strategien zur Bestandsoptimierung einbezogen.
Geschäftlicher Nutzen
Das Unternehmen spart wiederholte Abstimmungen und manuelle Berechnungen, die durch Änderungen der Produktversion entstanden.
Einkauf, Technik, Produktion und Vertrieb arbeiten auf Basis derselben Produkt- und Auftragsdaten zusammen.
Projektergebnisse (Näherungswerte): Materialengpässe ca. −60 %; Bearbeitung von Stücklistenänderungen 2 Tage→2 Stunden; Genauigkeit der Materialplanung ca. 95 %.
Laufend verfolgte Kennzahlen: Genauigkeit der Materialplanung, Anzahl der Materialengpässe, Wert von Ladenhütern im Bestand, termingerechte Auftragslieferung, Bearbeitungszeit von Stücklistenänderungen.
Was dieser Fall zeigt
Komplexe Fertigung muss zuerst das Problem der Produktdatenstruktur lösen.
Erst wenn Produkte, Spezifikationen und Materialbeziehungen präzise abgebildet sind, können ERP und Automatisierung ihre Wirkung wirklich entfalten.
*Zum Schutz der Kundendaten wurden die Unternehmensangaben in dieser Fallstudie anonymisiert; die Oberflächendarstellungen sind illustrativ, die Ergebnisse auf gerundete Näherungswerte gesetzt.*
Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien
Chargenrückverfolgung von einem halben Tag auf 10 Minuten verkürzt: Jede Produktcharge ist nachvollziehbar
Ein Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien verbindet Einkauf, Produktion, Lager und Auslieferung zu einer durchgängigen Datenkette: Für jede beliebige Fertigwarencharge lassen sich Rohstoffherkunft und Kundenverbleib rekonstruieren. Die Chargenrückverfolgung verkürzt sich von rund einem halben Tag auf unter 10 Minuten.
Bestand im Dreizonenlager auf den Lagerplatz genau, Kommissionierzeit im Schnitt um rund 40 % kürzer
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Kundenaufträge steuern direkt die Produktionsplanung: Liefertermintreue steigt auf rund 92 %
Ein Zerspanungsbetrieb mit vielen Varianten und kleinen Losen lässt Kundenaufträge unmittelbar Materialbedarf und Kapazitätsprüfung auslösen, und die Werkstatt meldet per Terminal in Echtzeit zurück. Lieferzusagen haben eine Grundlage: Die Liefertermintreue steigt von rund 75 % auf rund 92 %, Stillstände wegen Materialmangel gehen deutlich zurück.
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