三温区库存精确到货位，平均拣货用时缩短约 40%

一家经营常温食品、冷藏产品和冷冻商品的食品批发企业，随着产品种类和客户订单增加，逐渐遇到仓库作业效率下降的问题。

仓库虽然部署了 ERP，但库存管理仍然以商品总数量为核心，系统很难反映货物究竟存放在哪个货位、是否处于拣货区，以及应该优先出库哪一个批次。

销售能够看到库存，并不代表仓库可以立即完成交付。

客户背景

企业同时向餐饮客户、零售商和区域分销商提供多种食品，仓储作业具有 SKU 多、订单碎片化、温度分区明显和保质期要求严格等特点。

大量订单需要在短时间内完成拣货和配送。

对这类企业而言，仓库不是简单存放货物的地方，而是直接决定履约能力、资金占用和客户服务水平的核心运营环节。

面临的挑战

系统有库存，现场却找不到货

不同温区和货位之间存在调拨，部分货物位于高层储位，部分位于拣货区域。

如果 ERP 只记录总库存，仓库人员仍然需要凭经验寻找商品。

补货与拣货互相影响

拣货区库存不足时，仓库需要从储存区补货。

但如果系统无法根据订单需求和货位库存自动触发补货，往往会出现拣货人员等待补货、仓库人员重复搬运的问题。

临期管理缺乏主动性

同一种产品可能存在多个采购批次和不同有效期。

人工依靠经验选择出库批次，容易导致早到货的产品长期积压，也可能出现临期商品未被及时发现的情况。

SHEPHARD 的数字化解决方案

第一步：构建仓库数字化位置模型

按照常温、冷藏、冷冻及退货等业务属性建立仓储区域，并进一步细分货架、层位和具体储位。

每个储位拥有独立编码，与实际物理位置保持一致。

系统不仅记录商品库存，还记录库存所处的具体位置、所属批次及相关可用状态。

第二步：建立面向现场作业的移动操作体系

通过 PDA 或移动终端执行收货、上架、内部调拨、补货、拣货和盘点。

工作人员通过扫描商品、储位和批次完成操作，减少纸质记录和事后补录。

关键操作同步进入 ERP，形成可追溯的库存移动记录。

第三步：建立库存补货规则

根据商品需求、拣货区容量、最低库存和最高库存等参数，配置储存区向拣货区的自动补货建议。

将销售订单需求与实际货位库存联系起来，优先处理即将影响履约的补货任务。

对于无法及时补货的商品，系统将异常显示给仓库负责人。

第四步：引入 FEFO 出库策略

针对具有保质期要求的商品，依据最早到期优先出库（FEFO）原则生成批次选择建议。

同时建立临期预警、库存冻结和特殊出库审批规则。

让仓库能够在商品真正过期之前，将相关信息交给采购、销售和管理人员处理。

第五步：建立仓储经营指标

整合库存数量、库龄、批次有效期、拣货进度、补货任务及订单履约情况。

管理层可以识别高频缺货商品、库存积压区域、异常盘点差异和影响发货的瓶颈。

实施路径

优先完成物理货位盘点和基础数据清理，再逐步上线收货、上架、补货、拣货与批次管理。

对于冷冻及冷藏环境，需要特别验证移动设备的扫描可靠性、网络覆盖和操作便捷性。

先确保仓库实际作业与系统记录保持同步，再逐步引入自动补货和临期预警。

业务价值

仓库管理从以人为中心的经验调度，转变为以订单、位置、批次和作业任务为中心的数字化管理。

销售、采购和仓库能够共享更准确的可用库存信息，减少重复确认与跨部门沟通。

项目成果（近似值）： 平均拣货用时 约 −40%；库存准确率 约 99%；临期库存金额 约 −35%。

持续跟踪的指标： 库存准确率、平均拣货用时、缺货率、补货等待时间、临期库存金额、订单准时出库率。

这个案例给我们的启发

一个真正可用的 WMS，不只是把库存放进计算机，而是让系统能够理解仓库的物理结构和实际作业方式。

*为保护客户隐私，本案例中的企业信息已做脱敏处理，界面截图为示意，成果数据为取整后的近似值。*