销售订单直接驱动生产计划，准时交付率提升到约 92%

一家面向工业设备制造商提供零部件加工服务的机械制造企业，产品种类多、订单批量小、交期差异大。

企业已经使用 ERP 管理采购、销售和库存，但生产计划仍然主要依赖计划员维护 Excel。

销售承诺客户交期时，需要分别向生产车间、采购部门和仓库确认。车间负责人知道哪些订单正在生产，却很难及时判断物料缺口和设备负荷。

订单规模扩大后，企业频繁出现生产计划调整、紧急采购以及部分订单延期交付的问题。

客户背景

这类企业通常采用按单生产（Make to Order）与部分备货生产相结合的经营模式。

产品涉及多层 BOM、不同加工工序、外协加工和多种原材料规格。

企业真正需要管理的，不只是订单数量，而是客户需求如何转化为采购、备料、生产和交付任务。

面临的挑战

生产计划与销售订单脱节

客户提出交期要求后，销售缺少统一的物料与产能信息，容易做出超出实际生产能力的承诺。

采购计划依赖人工经验

同一种原材料可能用于多个产品，部分材料又有最低采购量和较长采购提前期。

计划员需要手工汇总不同订单的需求，容易遗漏共用物料或重复采购。

车间执行进度不透明

订单已经下达到车间，但实际工序进度、在制品数量和返工情况没有及时反馈到系统。

管理层很难判断延期究竟来自缺料、设备故障还是生产能力不足。

SHEPHARD 的数字化解决方案

第一步：规范产品与工艺主数据

统一物料编码、BOM、工艺路线、生产工作中心及标准工时。

建立 BOM 版本管理规则，确保订单生产时能够明确采用哪一版产品结构。

对于外协工序，单独定义委外加工流程与库存状态。

第二步：建立 MRP 物料需求计算

将已确认的销售订单、库存可用量、在途采购和现有生产订单统一纳入物料需求计算。

系统根据产品结构展开原材料需求，并结合采购提前期和生产需求日期生成补货建议。

计划员不再需要从多个 Excel 中手工计算物料缺口。

第三步：建立产能校验与排程机制

将生产工作中心、班次、标准工时和订单优先级纳入计划管理。

在承诺交期前，结合关键设备负荷与物料可得性进行校验。

对于产能冲突或缺料订单，系统提示计划员重新调整优先级。

第四步：建设车间生产执行流程

通过工作站终端或移动设备记录工序开始、暂停、完成、实际工时、生产数量及不良品。

关键执行信息回写 ERP，形成生产订单、工序和实际消耗之间的关联。

第五步：建立生产异常分析

针对长期等待物料、超过计划工时、设备停机和异常损耗等情况建立预警。

将问题归集到对应生产订单与责任环节，为交付协调和持续改善提供依据。

实施路径

优先梳理主力产品的 BOM 和工艺路线，再建立订单驱动的物料需求管理。

随后选取一个生产车间开展工序报工试点，验证实际工时、完工数量和物料消耗。

最后逐步扩展产能分析、委外管理及经营看板。

业务价值

销售可以在更可靠的数据基础上承诺交期，采购能够提前了解物料需求，车间可以及时反馈生产进展。

管理层能够区分订单延期的真实原因，减少盲目催单和被动协调。

项目成果（近似值）： 准时交付率 约 92%；缺料停工时长 约 −60%；计划达成率 约 88%。

持续跟踪的指标： 准时交付率（OTD）、生产计划达成率、缺料停工时长、在制品周转天数、计划与实际工时偏差。

这个案例给我们的启发

制造企业的数字化不是简单安装生产管理软件，而是让销售承诺、物料供应、车间能力和交付执行建立可信的业务联系。

*为保护客户隐私，本案例中的企业信息已做脱敏处理，界面截图为示意，成果数据为取整后的近似值。*