Casi di successo · Azienda di confezione in conto terzi
Un'azienda che lavora in conto terzi per diversi marchi di abbigliamento ha ricondotto modello, colore e taglia a varianti di prodotto standard: quando l'ordine cambia, il fabbisogno di tessuti, accessori e imballaggi si ricalcola da solo. I pianificatori non modificano più Excel a mano e acquisti e produzione usano gli stessi dati.
Un'azienda manifatturiera che offre lavorazioni conto terzi a diversi marchi di abbigliamento deve organizzare la produzione in base a modelli, colori, taglie e requisiti di consegna di ciascun cliente.
Lo stesso articolo può avere una dozzina di combinazioni di varianti, e versioni diverse comportano cambiamenti nei requisiti di tessuti, accessori e imballaggi.
L'azienda registra ordini di vendita e ordini di acquisto, ma schede dei modelli, fabbisogno di materiali e avanzamento della produzione sono gestiti soprattutto in Excel.
Quando il cliente modifica le proporzioni dei colori o le quantità per taglia, i pianificatori devono ricalcolare il fabbisogno di materiali e avvisare più reparti.
I dati sulle specifiche di prodotto sono dispersi
Le vendite usano il codice modello del cliente, l'ufficio tecnico quello interno, gli acquisti gestiscono i materiali per codice di tessuto o accessorio.
Senza una relazione unitaria è facile incorrere in specifiche non corrispondenti o in errori di acquisto.
Le continue variazioni degli ordini incidono sulla pianificazione dei materiali
Taglie e colori diversi influiscono sul consumo di alcuni materiali.
Dopo una modifica dell'ordine del cliente, il sistema non riflette in tempo le necessità di aumento o riduzione dei materiali.
Materiali condivisi tra più ordini, scorte difficili da ottimizzare
Alcuni tessuti e accessori possono essere condivisi tra più ordini, ma i pianificatori faticano a stabilire con precisione quali materiali siano già prenotati e quali possano essere riassegnati.
Primo passo: costruire un sistema di gestione delle varianti di prodotto
Il modello diventa l'anagrafica principale del prodotto e, tramite attributi come colore e taglia, si creano varianti di prodotto standardizzate.
Si uniformano le relazioni di mappatura tra codice modello del cliente, codice interno e codice materiale del fornitore.
Secondo passo: standardizzare BOM e versioni dei materiali
In base alle specifiche di prodotto si mantengono la distinta dei materiali e le regole sui consumi effettivi.
Per le versioni di prodotto confermate dal cliente si introducono approvazione e gestione dell'entrata in vigore, riducendo il problema della circolazione di documentazione tecnica obsoleta.
Terzo passo: introdurre una pianificazione dei fabbisogni guidata dagli ordini
In base alle combinazioni di specifiche presenti nell'ordine del cliente, si sviluppa il fabbisogno di tessuti, accessori e materiali di imballaggio.
Il fabbisogno mancante si calcola tenendo conto di scorte esistenti, quantità prenotate, acquisti in transito e lead time di approvvigionamento.
Quarto passo: collegare acquisti, produzione e lavorazioni esterne
Per gli ordini che richiedono stampa, ricamo o altre lavorazioni esterne si crea una registrazione chiara dei passaggi in conto lavoro.
Invio dei materiali al terzista, avanzamento della lavorazione, rientro a magazzino e controllo qualità vengono associati all'ordine di produzione originale.
Quinto passo: introdurre l'analisi dell'evasione degli ordini
Avanzamento della produzione, carenze di materiale e scostamenti dal piano vengono analizzati per cliente, modello, lotto d'ordine e data di consegna.
Si monitorano con particolare attenzione i materiali critici e i passaggi esterni che possono compromettere i tempi di consegna.
Si parte dall'uniformare attributi e codici dei prodotti, poi si riordinano le BOM dei modelli tipici.
Si sceglie una serie di ordini di un cliente per un pilota su fabbisogno dei materiali e tracciamento della produzione.
A regime, si estende gradualmente a varianti di prodotto complesse, processi di lavorazione esterna e strategie di ottimizzazione delle scorte.
L'azienda riduce le comunicazioni ripetute e i calcoli manuali causati dai cambi di versione dei prodotti.
Acquisti, ufficio tecnico, produzione e vendite possono collaborare sugli stessi dati di prodotto e di ordine.
Risultati del progetto (valori approssimativi): carenze di materiale circa −60%; gestione delle modifiche alla BOM 2 giorni→2 ore; accuratezza della pianificazione materiali circa 95%.
Indicatori monitorati con continuità: accuratezza della pianificazione materiali, numero di carenze di materiale, valore delle scorte obsolete, puntualità delle consegne degli ordini, tempo di gestione delle modifiche alla BOM.
Nella manifattura complessa, la prima cosa da risolvere è la struttura dei dati di prodotto.
Solo quando prodotti, specifiche e relazioni tra materiali sono rappresentati con precisione, ERP e sistemi di automazione possono funzionare davvero.
*Per tutelare la riservatezza del cliente, le informazioni sull'azienda di questo caso sono state rese anonime; le schermate sono illustrative e i dati sui risultati sono valori approssimativi arrotondati.*
Azienda alimentare multi-categoria
Un'azienda alimentare con più categorie di prodotto ha collegato acquisti, produzione, magazzino e consegne alle vendite in un'unica catena di dati: per qualsiasi lotto di prodotto finito si ricostruiscono l'origine delle materie prime e la destinazione presso i clienti. La tracciabilità dei lotti passa da circa mezza giornata a meno di 10 minuti.
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Grossista alimentare a tre zone di temperatura
Un grossista alimentare con prodotti a temperatura ambiente, refrigerati e surgelati ha portato le giacenze al livello di ubicazione e lotto, gestisce ricevimento, rifornimento e picking con terminali PDA e serve i lotti secondo il criterio della scadenza più vicina. Il tempo medio di picking si riduce di circa il 40% e il valore delle scorte in scadenza cala sensibilmente.
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