Modèles, couleurs, tailles et matières calculés en une fois : environ 60 % de ruptures de matières en moins
Un sous-traitant qui fabrique pour plusieurs marques de prêt-à-porter a unifié modèles, couleurs et tailles en variantes de produit standard : dès qu'une commande change, les besoins en tissus, fournitures et emballages sont recalculés automatiquement. Les planificateurs ne retouchent plus Excel à la main, et les achats comme la production travaillent sur les mêmes données.
Une entreprise de fabrication qui réalise des prestations de confection pour plusieurs marques doit organiser sa production selon les modèles, les couleurs, les tailles et les exigences de livraison de chaque client.
Un même produit peut compter une dizaine de combinaisons de spécifications, et chaque version implique des variations de tissus, de fournitures et d'emballage.
L'entreprise enregistre certes les commandes de vente et d'achat, mais les fiches modèles, les besoins en matières et l'avancement de la production sont principalement gérés dans Excel.
Dès qu'un client modifie la répartition des couleurs ou les quantités par taille, les planificateurs doivent recalculer les besoins en matières et prévenir plusieurs services.
Résultats du projet : ruptures de matières d'environ −60 % ; traitement d'un changement de BOM 2 jours→2 heures ; fiabilité du plan matières d'environ 95 %
Les défis
Des données de spécifications produit dispersées
Les ventes utilisent la référence modèle du client, le service technique la référence interne, et les achats gèrent les matières par code de tissu ou de fourniture.
Sans relation unifiée, les erreurs de spécification ou d'achat sont fréquentes.
Des commandes qui changent souvent et perturbent le plan matières
Les différentes tailles et couleurs influent sur la consommation de certaines matières.
Lorsque la commande du client est ajustée, le système ne reflète pas à temps les besoins en plus ou en moins.
Des matières partagées entre commandes, un stock difficile à optimiser
Certains tissus et fournitures peuvent être partagés entre plusieurs commandes, mais les planificateurs ont du mal à savoir précisément quelles matières sont déjà réservées et lesquelles peuvent être réaffectées.
La solution numérique de SHEPHARD
Après une modification de la répartition des tailles par le client : comparaison avant et après la mise en service
Étape 1 : établir un système de gestion des variantes de produit
Le modèle devient la fiche produit principale, et des variantes de produit standardisées sont créées à partir d'attributs tels que la couleur et la taille.
Les correspondances entre la référence modèle du client, le code interne et le code matière du fournisseur sont unifiées.
Étape 2 : normaliser les BOM et les versions de matières
La nomenclature et les règles de consommation réelle sont tenues à jour selon les spécifications du produit.
Les versions de produit confirmées par le client suivent un processus de validation et d'entrée en vigueur, ce qui limite la circulation d'anciennes fiches techniques.
Étape 3 : planifier les besoins en matières à partir des commandes
À partir des combinaisons de spécifications précises de la commande client, les besoins en tissus, fournitures et matériaux d'emballage sont éclatés.
Le manque de matières est calculé en tenant compte du stock existant, des quantités réservées, des achats en cours et des délais d'approvisionnement.
Étape 4 : relier achats, production et sous-traitance
Pour les commandes nécessitant une sous-traitance d'impression, de broderie ou d'autres traitements, un suivi explicite des flux de sous-traitance est mis en place.
Les envois de matières au sous-traitant, l'avancement du travail, les retours en stock et le contrôle qualité sont rattachés à l'ordre de fabrication d'origine.
Étape 5 : mettre en place l'analyse de l'exécution des commandes
L'avancement de la production, les manques de matières et les écarts de planning sont analysés par client, par modèle, par lot de commande et par date de livraison.
La surveillance porte en priorité sur les matières critiques et les étapes de sous-traitance susceptibles d'affecter les délais.
Calcul des besoins en matières d'une commande (interface illustrative, données fictives)
Déploiement
On commence par unifier les attributs et les codes produit, puis par organiser les BOM des modèles types.
Une série de commandes d'un client est choisie pour un pilote de planification des besoins en matières et de suivi de production.
Une fois le dispositif stabilisé, il est étendu progressivement aux variantes de produit complexes, aux processus de sous-traitance et aux stratégies d'optimisation des stocks.
Valeur métier
L'entreprise réduit les échanges répétés et les calculs manuels provoqués par les changements de version de produit.
Achats, technique, production et ventes collaborent à partir d'un même jeu de données produits et commandes.
Résultats du projet (valeurs approximatives) : ruptures de matières environ −60 % ; traitement d'un changement de BOM 2 jours→2 heures ; fiabilité du plan matières environ 95 %.
Indicateurs suivis en continu : fiabilité du plan matières, nombre de ruptures de matières, valeur du stock dormant, taux de livraison des commandes dans les délais, délai de traitement des changements de BOM.
Ce que ce cas nous enseigne
Dans l'industrie complexe, le premier chantier est la structure des données produit.
C'est seulement lorsque les relations entre produits, spécifications et matières sont exprimées avec exactitude que l'ERP et l'automatisation peuvent pleinement jouer leur rôle.
*Pour protéger la confidentialité du client, les informations sur l'entreprise de cette étude de cas ont été anonymisées ; les captures d'écran sont illustratives et les résultats sont des valeurs approximatives arrondies.*
Traçabilité des lots : de une demi-journée à 10 minutes, chaque lot de produits est traçable
Un fabricant agroalimentaire multi-catégories a relié achats, production, stockage et livraison commerciale en une seule chaîne de données : pour n'importe quel lot de produits finis, il est possible de retrouver l'origine des matières premières et la destination chez les clients. La traçabilité d'un lot passe d'environ une demi-journée à moins de 10 minutes.
Grossiste alimentaire à trois zones de température
Un stock précis à l'emplacement près sur trois zones de température, un temps de préparation moyen réduit d'environ 40 %
Un grossiste en produits alimentaires ambiants, réfrigérés et surgelés a rendu son stock précis jusqu'à l'emplacement et au lot, géré réception, réapprovisionnement et préparation de commandes sur PDA et appliqué la sortie par péremption la plus proche. Le temps de préparation moyen baisse d'environ 40 % et la valeur des stocks proches de la péremption recule nettement.
Les commandes de vente pilotent directement la planification de la production : livraisons à l'heure à environ 92 %
Un atelier d'usinage multi-produits en petites séries a fait piloter directement les besoins en matières et la vérification de capacité par les commandes de vente, avec un compte rendu d'activité en temps réel depuis les terminaux d'atelier. Les délais promis reposent désormais sur des données : le taux de livraison à l'heure passe d'environ 75 % à environ 92 % et les arrêts pour manque de matières diminuent nettement.
Présentez-nous la situation de votre entreprise, vos enjeux de gestion et vos objectifs : nous explorerons avec vous la démarche numérique la plus adaptée.
