Fallstudien · Lebensmittelgroßhändler mit drei Temperaturzonen
Bestand im Dreizonenlager auf den Lagerplatz genau, Kommissionierzeit im Schnitt um rund 40 % kürzer
Ein Lebensmittelgroßhändler mit Ware für Normal-, Kühl- und Tiefkühlbereich führt seine Bestände auf Lagerplatz- und Chargenebene, wickelt Wareneingang, Nachschub und Kommissionierung per PDA ab und lagert nach dem Prinzip „first expired, first out“ aus. Die durchschnittliche Kommissionierzeit sinkt um rund 40 %, der Wert der Bestände kurz vor Ablauf geht deutlich zurück.
Ein Lebensmittelgroßhändler mit Ware für Normal-, Kühl- und Tiefkühlbereich bekam mit wachsender Artikelvielfalt und steigenden Kundenaufträgen zunehmend Probleme mit der Effizienz im Lager.
Im Lager war zwar ein ERP im Einsatz, die Bestandsführung drehte sich aber weiter um die Gesamtmenge je Artikel. Das System konnte kaum abbilden, an welchem Lagerplatz die Ware tatsächlich liegt, ob sie im Kommissionierbereich steht und welche Charge zuerst auszulagern ist.
Dass der Vertrieb den Bestand sieht, heißt nicht, dass das Lager sofort liefern kann.
Projektergebnisse: durchschnittliche Kommissionierzeit ca. −40 %; Bestandsgenauigkeit ca. 99 %; Wert der Bestände kurz vor Ablauf ca. −35 %
Ausgangslage des Kunden
Das Unternehmen beliefert Gastronomiekunden, Einzelhändler und regionale Distributoren mit einem breiten Lebensmittelsortiment. Die Lagerabläufe sind geprägt von vielen SKU, kleinteiligen Aufträgen, klar getrennten Temperaturzonen und strengen Anforderungen an die Haltbarkeit.
Eine große Zahl von Aufträgen muss in kurzer Zeit kommissioniert und ausgeliefert werden.
Für ein solches Unternehmen ist das Lager kein bloßer Abstellort für Ware, sondern der zentrale operative Bereich, der unmittelbar über Lieferfähigkeit, Kapitalbindung und Servicequalität entscheidet.
Die Herausforderungen
Das System zeigt Bestand an, vor Ort ist die Ware nicht zu finden
Zwischen den Temperaturzonen und Lagerplätzen finden Umlagerungen statt. Manche Ware liegt in oberen Regalebenen, manche im Kommissionierbereich.
Erfasst das ERP nur den Gesamtbestand, müssen die Lagermitarbeitenden die Ware weiterhin nach Erfahrung suchen.
Nachschub und Kommissionierung behindern sich gegenseitig
Ist der Bestand im Kommissionierbereich zu gering, muss das Lager Ware aus dem Reservebereich nachfüllen.
Kann das System den Nachschub nicht automatisch aus Auftragsbedarf und Lagerplatzbestand auslösen, warten die Kommissionierer auf Nachschub, und das Lagerpersonal bewegt Ware doppelt.
Das Management ablaufender Ware ist nicht vorausschauend
Für dasselbe Produkt können mehrere Einkaufschargen mit unterschiedlichen Verfallsdaten vorliegen.
Wählen Mitarbeitende die Auslagerungscharge nach Erfahrung, bleiben früh eingegangene Produkte leicht lange liegen, und Ware kurz vor Ablauf wird mitunter nicht rechtzeitig erkannt.
Die digitale Lösung von SHEPHARD
Kommissionierung eines Filialauftrags: Vergleich vor und nach dem Go-live
Schritt 1: Ein digitales Standortmodell des Lagers aufbauen
Lagerbereiche werden nach den Eigenschaften Normal, Kühl, Tiefkühl und Retouren angelegt und weiter in Regale, Ebenen und einzelne Lagerplätze untergliedert.
Jeder Lagerplatz erhält einen eigenen Code, der mit dem tatsächlichen physischen Ort übereinstimmt.
Das System erfasst nicht nur den Artikelbestand, sondern auch den genauen Standort, die zugehörige Charge und den jeweiligen Verfügbarkeitsstatus.
Schritt 2: Ein mobiles System für die Arbeit vor Ort einführen
Wareneingang, Einlagerung, interne Umlagerung, Nachschub, Kommissionierung und Inventur werden per PDA oder mobilem Endgerät ausgeführt.
Die Mitarbeitenden scannen Artikel, Lagerplatz und Charge und schließen so den Vorgang ab. Papieraufzeichnungen und nachträgliche Erfassung entfallen.
Wichtige Buchungen werden mit dem ERP synchronisiert und bilden nachvollziehbare Lagerbewegungen.
Schritt 3: Regeln für den Bestandsnachschub festlegen
Anhand von Artikelbedarf, Kapazität des Kommissionierbereichs sowie Mindest- und Höchstbestand werden automatische Nachschubvorschläge vom Reservebereich in den Kommissionierbereich konfiguriert.
Der Bedarf aus Kundenaufträgen wird mit dem tatsächlichen Lagerplatzbestand verknüpft, und Nachschubaufgaben, die die Lieferfähigkeit zu gefährden drohen, werden vorrangig behandelt.
Bei Artikeln, die nicht rechtzeitig nachgeführt werden können, zeigt das System die Abweichung der Lagerleitung an.
Schritt 4: Die FEFO-Auslagerungsstrategie einführen
Für Artikel mit Haltbarkeitsanforderungen erzeugt das System nach dem Prinzip „first expired, first out“ (FEFO) Vorschläge für die Chargenauswahl.
Zusätzlich gibt es Warnungen vor ablaufender Ware, Bestandssperren und Freigaberegeln für Sonderauslagerungen.
So kann das Lager die entsprechenden Informationen an Einkauf, Vertrieb und Management weitergeben, bevor die Ware tatsächlich abläuft.
Schritt 5: Betriebskennzahlen für das Lager aufbauen
Bestandsmengen, Lagerdauer, Chargenverfallsdaten, Kommissionierfortschritt, Nachschubaufgaben und Auftragserfüllung werden zusammengeführt.
Das Management erkennt häufig fehlende Artikel, Bereiche mit Bestandsüberhang, auffällige Inventurdifferenzen und Engpässe, die den Versand beeinträchtigen.
PDA-Arbeitsplatz für Kommissionier- und Nachschubaufgaben (Darstellung beispielhaft, alle Daten fiktiv)
Vorgehen bei der Umsetzung
Zuerst wurden die physischen Lagerplätze inventarisiert und die Stammdaten bereinigt. Danach gingen Wareneingang, Einlagerung, Nachschub, Kommissionierung und Chargenverwaltung schrittweise live.
Für Tiefkühl- und Kühlumgebungen musste insbesondere die Scanzuverlässigkeit der mobilen Geräte, die Netzabdeckung und die Bedienbarkeit geprüft werden.
Zunächst wurde sichergestellt, dass die realen Lagerabläufe und die Systemdaten synchron bleiben. Erst danach folgten automatischer Nachschub und Warnungen vor ablaufender Ware.
Geschäftlicher Nutzen
Die Lagersteuerung wechselt von einer Disposition nach persönlicher Erfahrung zu einer digitalen Steuerung, die sich an Auftrag, Standort, Charge und Arbeitsaufgabe orientiert.
Vertrieb, Einkauf und Lager teilen genauere Informationen zum verfügbaren Bestand, sodass weniger Rückfragen und abteilungsübergreifende Abstimmung nötig sind.
Projektergebnisse (Näherungswerte): durchschnittliche Kommissionierzeit ca. −40 %; Bestandsgenauigkeit ca. 99 %; Wert der Bestände kurz vor Ablauf ca. −35 %.
Laufend verfolgte Kennzahlen: Bestandsgenauigkeit, durchschnittliche Kommissionierzeit, Fehlbestandsquote, Wartezeit auf Nachschub, Wert der Bestände kurz vor Ablauf, Quote pünktlicher Auslagerung.
Was dieser Fall uns lehrt
Ein wirklich brauchbares WMS legt nicht einfach Bestände im Computer ab, sondern bringt das System dazu, die physische Struktur des Lagers und die tatsächlichen Arbeitsabläufe zu verstehen.
*Zum Schutz der Kundendaten wurden die Unternehmensinformationen in diesem Fall anonymisiert; die Oberflächenansichten sind beispielhaft, die Ergebnisse gerundete Näherungswerte.*
Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien
Chargenrückverfolgung von einem halben Tag auf 10 Minuten verkürzt: Jede Produktcharge ist nachvollziehbar
Ein Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien verbindet Einkauf, Produktion, Lager und Auslieferung zu einer durchgängigen Datenkette: Für jede beliebige Fertigwarencharge lassen sich Rohstoffherkunft und Kundenverbleib rekonstruieren. Die Chargenrückverfolgung verkürzt sich von rund einem halben Tag auf unter 10 Minuten.
Kundenaufträge steuern direkt die Produktionsplanung: Liefertermintreue steigt auf rund 92 %
Ein Zerspanungsbetrieb mit vielen Varianten und kleinen Losen lässt Kundenaufträge unmittelbar Materialbedarf und Kapazitätsprüfung auslösen, und die Werkstatt meldet per Terminal in Echtzeit zurück. Lieferzusagen haben eine Grundlage: Die Liefertermintreue steigt von rund 75 % auf rund 92 %, Stillstände wegen Materialmangel gehen deutlich zurück.
Qualitätsprobleme bis auf Prozessschritt und Lieferantencharge zurückverfolgt: Wiederholfehler rund 50 % seltener
Ein Hersteller von Elektronikkomponenten und Steuermodulen verknüpft Prüfdaten mit Chargen und Seriennummern, verfolgt Qualitätsabweichungen per NCR und startet bei wiederkehrenden und risikoreichen Problemen CAPA. Kundenreklamationen lassen sich per Seriennummer zurückverfolgen, wiederholt auftretende Qualitätsprobleme gehen um rund 50 % zurück.
Ob Sie noch nach einer Richtung suchen oder bereits einen klaren geschäftlichen Bedarf haben: Wir erkunden gerne gemeinsam mit Ihnen die Möglichkeiten.
Sie wissen nicht, wo Sie anfangen sollen?
Beginnen Sie mit einem Gespräch.
In einer kostenlosen 30-minütigen Beratung mit unserem Team erfahren Sie, was die Digitalisierung Ihres Unternehmens möglich macht.
Sie haben bereits einen klaren geschäftlichen Bedarf?
Beginnen wir damit, Ihr Geschäft zu verstehen.
Schildern Sie uns die aktuelle Lage Ihres Unternehmens, Ihre Herausforderungen im Management und Ihre Entwicklungsziele. Wir zeigen Ihnen passende digitale Lösungsrichtungen auf.
