Kundenaufträge steuern direkt die Produktionsplanung: Liefertermintreue steigt auf rund 92 %
Ein Zerspanungsbetrieb mit vielen Varianten und kleinen Losen lässt Kundenaufträge unmittelbar Materialbedarf und Kapazitätsprüfung auslösen, und die Werkstatt meldet per Terminal in Echtzeit zurück. Lieferzusagen haben eine Grundlage: Die Liefertermintreue steigt von rund 75 % auf rund 92 %, Stillstände wegen Materialmangel gehen deutlich zurück.
Ein Maschinenbauunternehmen, das Industrieanlagenbauern Bauteile fertigt, hat ein breites Produktspektrum, kleine Auftragslose und stark unterschiedliche Liefertermine.
Das Unternehmen nutzt bereits ein ERP für Einkauf, Vertrieb und Lager, die Produktionsplanung stützt sich aber weiterhin überwiegend auf Excel-Tabellen, die die Planer pflegen.
Wenn der Vertrieb Kunden einen Liefertermin zusagt, muss er sich separat bei Produktion, Einkauf und Lager rückversichern. Die Werkstattleitung weiß, welche Aufträge gerade gefertigt werden, kann Materiallücken und Maschinenauslastung aber kaum rechtzeitig einschätzen.
Mit wachsendem Auftragsvolumen kam es häufig zu Änderungen im Produktionsplan, Eilbestellungen und verspäteten Lieferungen einzelner Aufträge.
Projektergebnisse: Liefertermintreue ca. 92 %; Stillstandszeit wegen Materialmangel ca. −60 %; Planerfüllung ca. 88 %
Ausgangslage des Kunden
Solche Unternehmen arbeiten üblicherweise mit einer Kombination aus Auftragsfertigung (Make to Order) und teilweiser Lagerfertigung.
Die Produkte haben mehrstufige Stücklisten, unterschiedliche Bearbeitungsschritte, Fremdbearbeitung und viele Rohmaterialspezifikationen.
Entscheidend ist für das Unternehmen nicht nur die Auftragsmenge, sondern wie Kundenbedarf in Aufgaben für Einkauf, Materialbereitstellung, Fertigung und Auslieferung übersetzt wird.
Die Herausforderungen
Produktionsplanung und Kundenaufträge sind entkoppelt
Stellt ein Kunde eine Terminanforderung, fehlen dem Vertrieb einheitliche Material- und Kapazitätsinformationen, sodass er leicht Zusagen macht, die die tatsächliche Produktionskapazität übersteigen.
Die Einkaufsplanung hängt von persönlicher Erfahrung ab
Dasselbe Rohmaterial kann in mehreren Produkten stecken, und manche Materialien haben Mindestbestellmengen und lange Beschaffungsvorlaufzeiten.
Die Planer müssen den Bedarf verschiedener Aufträge von Hand zusammenrechnen, wobei gemeinsam genutzte Materialien leicht übersehen oder doppelt bestellt werden.
Der Fortschritt in der Werkstatt ist intransparent
Aufträge sind an die Werkstatt freigegeben, doch tatsächlicher Arbeitsgangfortschritt, Bestand an Halbfertigware und Nacharbeit werden nicht rechtzeitig im System zurückgemeldet.
Die Geschäftsleitung kann kaum beurteilen, ob eine Verzögerung auf Materialmangel, Maschinenausfall oder zu geringe Fertigungskapazität zurückgeht.
Die digitale Lösung von SHEPHARD
Antwort auf die Terminanfrage zu einem neuen Auftrag: Vergleich vor und nach dem Go-live
Schritt 1: Produkt- und Arbeitsplanstammdaten vereinheitlichen
Materialnummern, Stücklisten, Arbeitspläne, Arbeitsplätze in der Fertigung und Standardzeiten werden vereinheitlicht.
Regeln für die Versionsverwaltung von Stücklisten stellen sicher, dass bei der Fertigung eines Auftrags klar ist, welche Version der Produktstruktur gilt.
Für Fremdbearbeitungsschritte werden Prozess und Bestandsstatus der Lohnfertigung gesondert definiert.
Schritt 2: Die Materialbedarfsrechnung per MRP einführen
Bestätigte Kundenaufträge, verfügbare Bestände, Bestellungen auf dem Weg und bestehende Fertigungsaufträge fließen gemeinsam in die Materialbedarfsrechnung ein.
Das System löst den Rohmaterialbedarf anhand der Produktstruktur auf und erzeugt unter Berücksichtigung von Beschaffungsvorlaufzeiten und Bedarfsterminen der Fertigung Nachschubvorschläge.
Die Planer müssen Materiallücken nicht mehr aus mehreren Excel-Dateien von Hand errechnen.
Schritt 3: Kapazitätsprüfung und Feinplanung einrichten
Arbeitsplätze, Schichten, Standardzeiten und Auftragsprioritäten fließen in die Planung ein.
Vor der Zusage eines Liefertermins werden Auslastung der kritischen Anlagen und Materialverfügbarkeit geprüft.
Bei Kapazitätskonflikten oder fehlendem Material weist das System die Planer darauf hin, die Prioritäten neu zu justieren.
Schritt 4: Den Fertigungsablauf in der Werkstatt digital abbilden
Über Arbeitsplatzterminals oder mobile Geräte werden Beginn, Unterbrechung und Abschluss von Arbeitsgängen, tatsächliche Arbeitszeiten, Stückzahlen und Ausschuss erfasst.
Wichtige Ausführungsdaten werden ins ERP zurückgeschrieben und verknüpfen Fertigungsauftrag, Arbeitsgang und tatsächlichen Verbrauch.
Schritt 5: Analyse von Produktionsabweichungen aufbauen
Für lange Wartezeiten auf Material, Überschreitung der Planzeiten, Maschinenstillstände und auffälligen Verlust werden Warnungen eingerichtet.
Probleme werden dem jeweiligen Fertigungsauftrag und Verantwortungsbereich zugeordnet und bilden die Grundlage für die Liefersteuerung und kontinuierliche Verbesserung.
MRP-Materialengpässe und Kapazitätsprüfung (Darstellung beispielhaft, alle Daten fiktiv)
Vorgehen bei der Umsetzung
Zuerst werden Stücklisten und Arbeitspläne der wichtigsten Produkte aufbereitet, danach folgt die auftragsgetriebene Materialbedarfsplanung.
Anschließend wird in einer Fertigungshalle ein Pilot zur Arbeitsgangrückmeldung durchgeführt, der tatsächliche Arbeitszeiten, Fertigmengen und Materialverbrauch verifiziert.
Zuletzt werden schrittweise Kapazitätsanalyse, Lohnfertigungssteuerung und Management-Dashboards ergänzt.
Geschäftlicher Nutzen
Der Vertrieb kann Liefertermine auf verlässlicherer Datenbasis zusagen, der Einkauf kennt den Materialbedarf frühzeitig, und die Werkstatt kann den Produktionsfortschritt rechtzeitig zurückmelden.
Die Geschäftsleitung kann die tatsächlichen Gründe für Auftragsverzögerungen unterscheiden und muss weniger blind nachfassen und reaktiv koordinieren.
Projektergebnisse (Näherungswerte): Liefertermintreue ca. 92 %; Stillstandszeit wegen Materialmangel ca. −60 %; Planerfüllung ca. 88 %.
Laufend verfolgte Kennzahlen: Liefertermintreue (OTD), Erfüllung des Produktionsplans, Stillstandszeit wegen Materialmangel, Umschlagsdauer der Halbfertigware in Tagen, Abweichung zwischen geplanten und tatsächlichen Arbeitszeiten.
Was dieser Fall uns lehrt
Digitalisierung in der Fertigung heißt nicht, einfach eine Software zur Produktionssteuerung zu installieren. Sie schafft belastbare Verbindungen zwischen Vertriebszusagen, Materialversorgung, Werkstattkapazität und Lieferabwicklung.
*Zum Schutz der Kundendaten wurden die Unternehmensinformationen in diesem Fall anonymisiert; die Oberflächenansichten sind beispielhaft, die Ergebnisse gerundete Näherungswerte.*
Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien
Chargenrückverfolgung von einem halben Tag auf 10 Minuten verkürzt: Jede Produktcharge ist nachvollziehbar
Ein Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien verbindet Einkauf, Produktion, Lager und Auslieferung zu einer durchgängigen Datenkette: Für jede beliebige Fertigwarencharge lassen sich Rohstoffherkunft und Kundenverbleib rekonstruieren. Die Chargenrückverfolgung verkürzt sich von rund einem halben Tag auf unter 10 Minuten.
Bestand im Dreizonenlager auf den Lagerplatz genau, Kommissionierzeit im Schnitt um rund 40 % kürzer
Ein Lebensmittelgroßhändler mit Ware für Normal-, Kühl- und Tiefkühlbereich führt seine Bestände auf Lagerplatz- und Chargenebene, wickelt Wareneingang, Nachschub und Kommissionierung per PDA ab und lagert nach dem Prinzip „first expired, first out“ aus. Die durchschnittliche Kommissionierzeit sinkt um rund 40 %, der Wert der Bestände kurz vor Ablauf geht deutlich zurück.
Qualitätsprobleme bis auf Prozessschritt und Lieferantencharge zurückverfolgt: Wiederholfehler rund 50 % seltener
Ein Hersteller von Elektronikkomponenten und Steuermodulen verknüpft Prüfdaten mit Chargen und Seriennummern, verfolgt Qualitätsabweichungen per NCR und startet bei wiederkehrenden und risikoreichen Problemen CAPA. Kundenreklamationen lassen sich per Seriennummer zurückverfolgen, wiederholt auftretende Qualitätsprobleme gehen um rund 50 % zurück.
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