配方版本受控、投料偏差可见，质量放行周期缩短约 40%

一家生产工业清洗剂、功能性添加剂和专用化学材料的制造企业，需要根据不同客户需求调整产品规格和生产配方。

企业的产品配方长期由技术部门单独管理，生产人员按照纸质工艺单执行，原料领用和实际称重记录则通过不同表格保存。

当企业扩大产品品类并增加生产班次后，配方版本、原料批次和实际投料记录之间缺少统一关联的问题逐渐显现。

面临的挑战

配方版本缺少统一控制

技术部门更新配方后，生产现场可能仍然保留旧版本文件。

如果缺少明确的审批和生效机制，就可能出现不同批次采用不同配方却没有完整记录的情况。

理论用量与实际用量难以核对

生产过程中的称重、补料和损耗依赖人工填写，数据记录不及时。

质量放行与库存状态脱节

成品完成生产后，还需要经过必要的质量检查。

如果质量放行状态没有与库存系统连接，就难以有效限制未经批准的成品出库。

SHEPHARD 的数字化解决方案

第一步：建设受控配方管理体系

建立配方版本、有效日期、审批人、适用产品及相关工艺参数。

通过角色权限控制配方的查看、修改和发布。

生产订单生成时固定其使用的配方版本，保证后续能够还原实际执行依据。

第二步：连接生产订单与原料批次

生产任务根据配方计算理论原料需求。

仓库发料时记录具体原料批次及数量，生产现场记录实际投入和必要的生产参数。

对于涉及电子称重设备的场景，可以在设备具备可靠数据接口的前提下进行自动采集，降低人工转录误差。

第三步：建立生产偏差管理

将实际投料与允许偏差范围进行比较。

当投料数量、批次或关键工艺参数出现异常时，系统生成偏差记录，要求相应人员复核。

第四步：打通质量检验和库存放行

生产完成的产品进入待检状态。

质量检验通过并完成授权审批后，系统才允许相应库存进入可销售或可发货状态。

第五步：统一批次成本与质量记录

将生产订单、实际物料消耗、损耗及检验结果进行关联。

为产品质量分析、成本核算和异常调查提供统一依据。

实施路径

项目首先整理配方及产品主数据，建立受控的版本管理流程。

随后完成生产执行记录、批次管理和质量状态联动。

对于关键设备的数据采集与异常控制，需要通过现场测试验证可靠性，并保留符合生产要求的人工应急程序。

业务价值

企业能够更准确地掌握产品采用的配方版本、实际使用的原材料、生产偏差及质量放行状态。

技术部门、生产部门和质量部门不再各自维护互相脱节的数据。

项目成果（近似值）： 质量放行周期 约 −40%；配方版本错误 约 −80%；生产记录完整率 约 99%。

持续跟踪的指标： 配方版本错误事件、实际投料偏差率、生产记录完整率、质量放行周期、批次成本差异。

这个案例给我们的启发

配方型制造企业最重要的数字化资产之一，是能够被执行、被验证、被追溯的生产知识。

让配方管理与现场执行真正连接，比单纯保存配方文件更有价值。

*为保护客户隐私，本案例中的企业信息已做脱敏处理，界面截图为示意，成果数据为取整后的近似值。*