Casos de éxito · Empresa de nuevos materiales químicos
Un fabricante de limpiadores industriales y aditivos funcionales integra versiones de fórmula, lotes de materias primas, cargas reales y liberación de calidad en un único proceso controlado: de cada lote se puede reconstruir la fórmula y las materias primas empleadas, y el stock no liberado no puede salir.
Un fabricante de limpiadores industriales, aditivos funcionales y materiales químicos especiales debe ajustar las especificaciones y las fórmulas de producción a las necesidades de cada cliente.
Durante años, el departamento técnico ha gestionado las fórmulas por su cuenta, el personal de producción trabaja con fichas de proceso en papel, y los registros de consumo de materias primas y de pesaje real se guardan en hojas distintas.
Al ampliar la gama de productos y añadir turnos de producción, empieza a notarse la falta de una relación unificada entre versiones de fórmula, lotes de materias primas y registros de carga real.
Falta un control unificado de las versiones de fórmula
Cuando el departamento técnico actualiza una fórmula, en planta pueden seguir circulando archivos de la versión anterior.
Sin un mecanismo claro de aprobación y entrada en vigor, puede ocurrir que lotes distintos se fabriquen con fórmulas diferentes sin que quede registro completo.
Es difícil cotejar el consumo teórico con el real
El pesaje, las adiciones y las mermas durante la producción se anotan a mano y los datos no se registran a tiempo.
La liberación de calidad está desconectada del estado del stock
Una vez fabricado el producto terminado, debe pasar los controles de calidad necesarios.
Si el estado de liberación de calidad no está conectado al sistema de inventario, resulta difícil impedir de forma eficaz la salida de producto terminado no aprobado.
Paso 1: implantar un sistema controlado de gestión de fórmulas
Se registran las versiones de fórmula, las fechas de vigencia, los aprobadores, los productos a los que se aplican y los parámetros de proceso asociados.
Los permisos por rol controlan quién puede consultar, modificar y publicar fórmulas.
Al generar la orden de producción se fija la versión de fórmula utilizada, de modo que más adelante se pueda reconstruir la base real de ejecución.
Paso 2: conectar las órdenes de producción con los lotes de materias primas
La tarea de producción calcula las necesidades teóricas de materias primas a partir de la fórmula.
Al despachar el material, el almacén registra el lote y la cantidad concretos; en planta se anotan la carga real y los parámetros de producción necesarios.
Cuando se usan básculas electrónicas, la captura puede automatizarse siempre que el equipo disponga de una interfaz de datos fiable, lo que reduce los errores de transcripción manual.
Paso 3: gestionar las desviaciones de producción
Se compara la carga real con el rango de desviación permitido.
Cuando la cantidad, el lote o un parámetro de proceso clave presentan una anomalía, el sistema genera un registro de desviación y exige la revisión de las personas responsables.
Paso 4: conectar la inspección de calidad con la liberación de stock
El producto terminado entra en estado pendiente de inspección.
Solo cuando supera la inspección de calidad y cuenta con la aprobación autorizada, el sistema permite que el stock correspondiente pase a estado vendible o enviable.
Paso 5: unificar los registros de costes y calidad por lote
Se vinculan la orden de producción, el consumo real de materiales, las mermas y los resultados de inspección.
Así se dispone de una base única para el análisis de calidad, el cálculo de costes y la investigación de anomalías.
El proyecto empieza ordenando los datos maestros de fórmulas y productos y estableciendo un proceso controlado de gestión de versiones.
Después se completan los registros de ejecución de producción, la gestión de lotes y la vinculación con el estado de calidad.
La captura de datos y el control de anomalías en los equipos críticos se validan mediante pruebas en planta para comprobar su fiabilidad, y se mantiene un procedimiento manual de contingencia que cumpla los requisitos de producción.
La empresa conoce con más precisión la versión de fórmula de cada producto, las materias primas realmente utilizadas, las desviaciones de producción y el estado de liberación de calidad.
Los departamentos técnico, de producción y de calidad dejan de mantener cada uno datos desconectados de los demás.
Resultados del proyecto (valores aproximados): ciclo de liberación de calidad de aprox. −40 %; errores de versión de fórmula de aprox. −80 %; integridad de los registros de producción de aprox. 99 %.
Indicadores de seguimiento continuo: incidencias por errores de versión de fórmula, tasa de desviación de la carga real, integridad de los registros de producción, ciclo de liberación de calidad, diferencias de coste por lote.
Uno de los activos digitales más importantes de un fabricante que trabaja con fórmulas es el conocimiento de producción que se puede ejecutar, verificar y trazar.
Conectar de verdad la gestión de fórmulas con la ejecución en planta aporta más valor que limitarse a guardar los archivos de fórmulas.
*Para proteger la privacidad del cliente, la información de la empresa de este caso se ha anonimizado; las capturas de pantalla son ilustrativas y los resultados son valores aproximados redondeados.*
Fabricante de alimentos multicategoría
Una empresa de fabricación de alimentos con múltiples categorías conectó compras, producción, almacén y entrega comercial en una única cadena de datos: cualquier lote de producto terminado permite reconstruir el origen de las materias primas y el destino entre los clientes. La trazabilidad de lotes pasó de unas medio día a menos de 10 minutos.
Leer más
Mayorista de alimentos con tres zonas de temperatura
Una empresa mayorista de alimentos a temperatura ambiente, refrigerados y congelados llevó el inventario al nivel de ubicación y lote, ejecuta recepción, reposición y picking con PDA y aplica la salida por caducidad más próxima primero. El tiempo medio de picking se redujo en torno a un 40 % y el valor del stock próximo a caducar bajó de forma notable.
Leer más
Empresa de mecanizado de piezas mecánicas
Una empresa de mecanizado con gran variedad de productos y lotes pequeños hizo que los pedidos de venta impulsaran directamente las necesidades de materiales y la verificación de capacidad, y que el taller reportase la producción en tiempo real desde terminales. Los plazos de entrega comprometidos ya tienen fundamento: la entrega a tiempo pasó de aproximadamente el 75 % a aproximadamente el 92 %, y las paradas por falta de material se redujeron de forma notable.
Leer másEmpieza ahora
Tanto si aún buscas una dirección como si ya tienes necesidades de negocio claras, estaremos encantados de explorarlas contigo.
¿No sabes por dónde empezar?
Una consulta gratuita de 30 minutos con nuestro equipo para explorar lo que la digitalización puede aportar a tu empresa.
Reserva una consulta gratuita¿Ya tienes necesidades de negocio claras?
Cuéntanos la situación actual de tu empresa, tus retos de gestión y tus objetivos, y exploraremos contigo el enfoque digital más adecuado.
Descubre los serviciosTe responderemos en un plazo de 48 horas