Rezepturversionen unter Kontrolle, Einsatzabweichungen sichtbar: Qualitätsfreigabe rund 40 % schneller
Ein Hersteller von Industriereinigern und Funktionsadditiven verbindet Rezepturversion, Rohstoffcharge, tatsächliche Einwaage und Qualitätsfreigabe zu einem kontrollierten Prozess: Für jede Charge lassen sich Rezeptur und Rohstoffe nachvollziehen, nicht freigegebener Bestand kann nicht ausgeliefert werden.
Ein Fertigungsunternehmen, das Industriereiniger, Funktionsadditive und Spezialchemikalien herstellt, muss Produktspezifikationen und Produktionsrezepturen an die Anforderungen verschiedener Kunden anpassen.
Die Produktrezepturen wurden lange Zeit allein von der technischen Abteilung verwaltet, die Produktion arbeitete nach Papier-Arbeitsanweisungen, und Rohstoffentnahme und tatsächliche Einwaage wurden in unterschiedlichen Tabellen festgehalten.
Mit der Erweiterung des Sortiments und zusätzlichen Produktionsschichten trat zunehmend zutage, dass Rezepturversionen, Rohstoffchargen und tatsächliche Einsatzdaten nicht einheitlich verknüpft sind.
Projektergebnisse: Dauer der Qualitätsfreigabe ca. −40 %; Fehler bei Rezepturversionen ca. −80 %; Vollständigkeit der Produktionsaufzeichnungen ca. 99 %
Herausforderungen
Rezepturversionen sind nicht einheitlich kontrolliert
Nachdem die technische Abteilung eine Rezeptur aktualisiert hat, kann in der Produktion weiterhin die alte Version vorliegen.
Ohne klare Freigabe- und Inkraftsetzungsmechanismen kann es vorkommen, dass verschiedene Chargen mit unterschiedlichen Rezepturen hergestellt werden, ohne dass dies vollständig dokumentiert wäre.
Soll- und Ist-Mengen lassen sich schwer abgleichen
Wiegen, Nachdosieren und Verluste im Produktionsprozess werden von Hand eingetragen, die Daten werden nicht zeitnah erfasst.
Qualitätsfreigabe und Bestandsstatus sind entkoppelt
Nach der Fertigung müssen Fertigprodukte noch die erforderlichen Qualitätsprüfungen durchlaufen.
Ist der Status der Qualitätsfreigabe nicht mit dem Bestandssystem verbunden, lässt sich die Auslieferung nicht genehmigter Fertigware kaum wirksam verhindern.
Die digitale Lösung von SHEPHARD
Eine Produktcharge von der Bestellung bis zur Freigabe: Vergleich vor und nach der Einführung
Schritt 1: Ein kontrolliertes Rezepturmanagement aufbauen
Rezepturversionen, Gültigkeitsdaten, Freigebende, zugeordnete Produkte und zugehörige Prozessparameter werden angelegt.
Über Rollenrechte wird gesteuert, wer Rezepturen einsehen, ändern und veröffentlichen darf.
Bei der Erstellung eines Produktionsauftrags wird die verwendete Rezepturversion fixiert, sodass die tatsächliche Ausführungsgrundlage später nachvollziehbar bleibt.
Schritt 2: Produktionsaufträge mit Rohstoffchargen verbinden
Der Produktionsauftrag berechnet den theoretischen Rohstoffbedarf anhand der Rezeptur.
Bei der Materialausgabe erfasst das Lager die konkrete Rohstoffcharge und Menge, die Produktion dokumentiert den tatsächlichen Einsatz und die notwendigen Prozessparameter.
Bei elektronischen Waagen kann die Erfassung automatisch erfolgen, sofern die Geräte über eine verlässliche Datenschnittstelle verfügen; so sinken Übertragungsfehler.
Schritt 3: Ein Abweichungsmanagement für die Produktion aufbauen
Der tatsächliche Einsatz wird mit dem zulässigen Abweichungsbereich verglichen.
Treten bei Einsatzmenge, Charge oder zentralen Prozessparametern Auffälligkeiten auf, erzeugt das System einen Abweichungsvorgang und verlangt die Prüfung durch die zuständigen Personen.
Schritt 4: Qualitätsprüfung und Bestandsfreigabe verknüpfen
Fertig produzierte Ware wechselt in den Status „in Prüfung“.
Erst wenn die Qualitätsprüfung bestanden und die autorisierte Freigabe erteilt ist, lässt das System zu, dass der entsprechende Bestand verkaufs- oder lieferfähig wird.
Schritt 5: Chargenkosten und Qualitätsdaten zusammenführen
Produktionsauftrag, tatsächlicher Materialverbrauch, Verluste und Prüfergebnisse werden miteinander verknüpft.
So entsteht eine einheitliche Grundlage für Qualitätsanalysen, Kostenrechnung und die Untersuchung von Auffälligkeiten.
Chargeneinsatz und Abweichungsüberwachung (Oberfläche illustrativ, alle Daten fiktiv)
Umsetzungsweg
Das Projekt beginnt mit der Aufbereitung der Rezeptur- und Produktstammdaten und dem Aufbau eines kontrollierten Versionsmanagements.
Anschließend werden Produktionsdokumentation, Chargenverwaltung und die Kopplung an den Qualitätsstatus umgesetzt.
Die Datenerfassung und Abweichungssteuerung an kritischen Anlagen muss durch Tests vor Ort auf Zuverlässigkeit geprüft werden; zudem bleibt ein manuelles Notfallverfahren erhalten, das den Produktionsanforderungen entspricht.
Geschäftlicher Nutzen
Das Unternehmen weiß genauer, welche Rezepturversion ein Produkt verwendet, welche Rohstoffe tatsächlich eingesetzt wurden, welche Produktionsabweichungen vorlagen und wie der Status der Qualitätsfreigabe ist.
Technik, Produktion und Qualitätswesen pflegen keine voneinander losgelösten Daten mehr.
Projektergebnisse (Näherungswerte): Dauer der Qualitätsfreigabe ca. −40 %; Fehler bei Rezepturversionen ca. −80 %; Vollständigkeit der Produktionsaufzeichnungen ca. 99 %.
Laufend verfolgte Kennzahlen: Fehlerereignisse bei Rezepturversionen, Abweichungsquote beim tatsächlichen Einsatz, Vollständigkeit der Produktionsaufzeichnungen, Dauer der Qualitätsfreigabe, Chargenkostenabweichungen.
Was dieser Fall zeigt
Eines der wichtigsten digitalen Güter eines Rezepturfertigers ist Produktionswissen, das sich ausführen, verifizieren und zurückverfolgen lässt.
Rezepturmanagement mit der Ausführung vor Ort zu verbinden ist wertvoller, als Rezepturdateien lediglich abzulegen.
*Zum Schutz der Kundendaten wurden die Unternehmensangaben in dieser Fallstudie anonymisiert; die Oberflächendarstellungen sind illustrativ, die Ergebnisse auf gerundete Näherungswerte gesetzt.*
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Chargenrückverfolgung von einem halben Tag auf 10 Minuten verkürzt: Jede Produktcharge ist nachvollziehbar
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