Formule sotto controllo e scostamenti di dosaggio visibili: il rilascio qualità si accorcia di circa il 40%

Un'azienda manifatturiera che produce detergenti industriali, additivi funzionali e materiali chimici speciali deve adattare specifiche di prodotto e formule di produzione alle esigenze dei diversi clienti.

Da sempre le formule sono gestite in modo isolato dall'ufficio tecnico, il personale di produzione lavora su schede di processo cartacee e i prelievi di materie prime e le pesate effettive sono registrati in fogli diversi.

Con l'ampliamento della gamma e l'aumento dei turni di produzione, è emersa sempre più la mancanza di un collegamento unitario tra versioni delle formule, lotti di materie prime e registrazioni dei dosaggi effettivi.

Le sfide

Le versioni delle formule non sono sotto controllo unitario

Dopo che l'ufficio tecnico aggiorna una formula, in reparto possono restare file della versione precedente.

Senza un meccanismo chiaro di approvazione e di entrata in vigore, lotti diversi possono essere prodotti con formule diverse senza una registrazione completa.

Quantità teoriche e quantità effettive sono difficili da riconciliare

Pesate, integrazioni e cali durante la produzione dipendono da compilazioni manuali, con dati registrati in ritardo.

Il rilascio qualità è slegato dallo stato delle giacenze

Terminata la produzione, i prodotti finiti devono ancora superare i controlli di qualità previsti.

Se lo stato di rilascio qualità non è collegato al sistema di magazzino, è difficile impedire in modo efficace l'uscita di prodotti finiti non approvati.

La soluzione digitale di SHEPHARD

Primo passo: costruire un sistema controllato di gestione delle formule

Si definiscono versioni delle formule, date di validità, approvatori, prodotti di applicazione e relativi parametri di processo.

I permessi per ruolo regolano consultazione, modifica e pubblicazione delle formule.

Alla creazione dell'ordine di produzione, la versione della formula utilizzata viene fissata, così da poter ricostruire in seguito il riferimento effettivamente seguito.

Secondo passo: collegare ordini di produzione e lotti di materie prime

Il compito di produzione calcola il fabbisogno teorico di materie prime in base alla formula.

Al prelievo dal magazzino si registrano lotto e quantità delle materie prime, mentre in reparto si annotano le quantità effettivamente caricate e i parametri di produzione necessari.

Dove sono presenti bilance elettroniche con interfacce dati affidabili, la raccolta può essere automatica, riducendo gli errori di trascrizione manuale.

Terzo passo: gestire gli scostamenti di produzione

Il dosaggio effettivo viene confrontato con l'intervallo di tolleranza ammesso.

Quando quantità, lotto o parametri critici di processo presentano anomalie, il sistema genera una registrazione di scostamento e richiede la verifica delle persone competenti.

Quarto passo: collegare controllo qualità e rilascio a magazzino

I prodotti usciti dalla produzione entrano in stato di attesa di controllo.

Solo dopo il superamento dei controlli e l'approvazione autorizzata, il sistema consente alla relativa giacenza di passare allo stato vendibile o spedibile.

Quinto passo: unificare costi di lotto e registrazioni qualità

Ordini di produzione, consumi effettivi di materiali, cali e risultati dei controlli vengono messi in relazione.

Si crea così una base comune per l'analisi della qualità del prodotto, il calcolo dei costi e l'indagine sulle anomalie.

Percorso di implementazione

Il progetto parte dalla sistemazione dei dati anagrafici di formule e prodotti e dalla creazione di un processo controllato di gestione delle versioni.

Seguono la registrazione dell'esecuzione in produzione, la gestione dei lotti e il collegamento con lo stato qualità.

Per la raccolta dati e il controllo delle anomalie sulle apparecchiature critiche, l'affidabilità va verificata con test sul campo, mantenendo procedure manuali di emergenza conformi ai requisiti di produzione.

Valore per il business

L'azienda conosce con maggiore precisione quale versione di formula è stata adottata, quali materie prime sono state usate, quali scostamenti si sono verificati in produzione e qual è lo stato del rilascio qualità.

Ufficio tecnico, produzione e qualità non mantengono più dati scollegati l'uno dall'altro.

Risultati del progetto (valori approssimativi): ciclo di rilascio qualità circa −40%; errori di versione della formula circa −80%; completezza delle registrazioni di produzione circa 99%.

Indicatori monitorati con continuità: eventi di errore di versione della formula, tasso di scostamento dei dosaggi effettivi, completezza delle registrazioni di produzione, ciclo di rilascio qualità, differenze di costo per lotto.

Cosa ci insegna questo caso

Per un'azienda che produce su formula, uno dei patrimoni digitali più importanti è la conoscenza produttiva che si può eseguire, verificare e tracciare.

Collegare davvero la gestione delle formule all'esecuzione in reparto vale più che limitarsi a conservare i file delle formule.

*Per tutelare la riservatezza del cliente, le informazioni sull'azienda di questo caso sono state rese anonime; le schermate sono illustrative e i dati sui risultati sono valori approssimativi arrotondati.*