Casos de éxito · Fabricante de componentes electrónicos
Un fabricante de componentes electrónicos y módulos de control vincula los datos de inspección a lotes y números de serie, sigue las anomalías de calidad con NCR y activa CAPA ante los problemas recurrentes o de alto riesgo. Las reclamaciones de clientes se pueden trazar por número de serie y los problemas de calidad recurrentes se reducen cerca de un 50 %.
Un fabricante que suministra componentes electrónicos y módulos de control a empresas de equipos industriales ve cómo, a medida que sus clientes exigen más consistencia del producto y capacidad de trazabilidad, las inspecciones de calidad en papel y los informes en Excel dejan de ser suficientes para el negocio.
La planta puede realizar los controles de calidad necesarios, pero los resultados de inspección, los registros de retrabajo y las causas de los defectos llevan tiempo dispersos entre distintos departamentos.
La empresa sabe cuántos productos defectuosos genera cada mes, pero le cuesta responder a preguntas como en qué proceso apareció el problema por primera vez, qué lotes de proveedores están relacionados con él y si las medidas de mejora adoptadas han sido eficaces.
Los datos de inspección no están vinculados a los lotes de producto
La inspección de entrada, la inspección en proceso y la inspección de expedición guardan sus registros por separado.
Cuando se detecta un problema en un producto, hay que buscar a mano en varios archivos para reconstruir el proceso de fabricación.
Es difícil clasificar bien las causas de los defectos
Equipos distintos usan nombres diferentes para defectos similares, lo que impide unificar las estadísticas de calidad.
Las acciones correctivas carecen de seguimiento continuo
El tratamiento de las anomalías de calidad suele quedarse en un retrabajo o un desecho puntual, sin evaluar de forma continua si el problema se repite.
Paso 1: crear un modelo de datos de calidad unificado
Según el producto, el proceso de fabricación y los requisitos de control de calidad, se normalizan los puntos de inspección, los criterios, los códigos de defecto y las reglas de dictamen.
Los registros de calidad se vinculan a lotes de compra, órdenes de producción, lotes de producto o números de serie.
Paso 2: integrar los controles de calidad en el proceso de negocio
Se configuran los puntos de inspección necesarios en la recepción de materias primas, al terminar los procesos críticos y antes de la salida del producto terminado.
Los inspectores registran desde un terminal móvil los valores medidos, el resultado del dictamen y los adjuntos necesarios.
Si un producto no supera la inspección, el sistema activa el aislamiento, la reinspección o el flujo de aprobación, para que ningún producto no conforme avance sin autorización.
Paso 3: establecer un mecanismo de gestión de anomalías de calidad
Los problemas de calidad se gestionan mediante NCR (informe de no conformidad), que recoge el fenómeno, el lugar de aparición, los productos afectados, el tratamiento provisional y el departamento responsable.
Para los problemas recurrentes o de mayor riesgo se activa además el proceso CAPA (acciones correctivas y preventivas).
Paso 4: establecer la trazabilidad a nivel de producto
Se vinculan los lotes de materiales críticos, los procesos de producción, los resultados de inspección y la identidad del producto final.
Ante una reclamación de cliente, se pueden consultar los registros de producción y calidad correspondientes por número de serie del producto o por lote de producción.
Paso 5: crear un sistema de análisis de calidad
Los problemas de calidad se analizan por modelo de producto, proceso, proveedor, categoría de defecto y periodo de tiempo.
Mediante el análisis de Pareto se identifican las principales fuentes de defectos y, con la evolución de las tendencias, se evalúa el efecto de las mejoras de proceso.
Primero se unifican los estándares de calidad y la clasificación de defectos, y después se elige una línea de producto para un piloto de proceso completo.
Una vez validadas la integridad de la captura de datos y la capacidad de trazabilidad, se amplía de forma gradual a más procesos, productos y proveedores.
El departamento de calidad se encarga de los estándares de negocio y el equipo de TI de la captura de datos y la integración de sistemas; entre ambos mantienen la fiabilidad de los datos de calidad.
La gestión de calidad pasa de ser un conjunto de registros dispersos a un sistema de gestión en el que los datos se pueden vincular, analizar y mejorar de forma continua.
La empresa no solo localiza rápidamente los productos anómalos, sino que aprovecha el histórico de calidad para identificar problemas sistémicos.
Resultados del proyecto (valores aproximados): incidencia de problemas recurrentes de aprox. −50 %; tasa de aprobación a la primera inspección de aprox. 97 %; integridad de los registros de trazabilidad de aprox. 99 %.
Indicadores de seguimiento continuo: tasa de aprobación a la primera inspección (FPY), tasa de defectos, coste de retrabajo, ciclo de cierre de anomalías de calidad, incidencia de problemas recurrentes, integridad de los registros de trazabilidad.
El objetivo de digitalizar la calidad no es generar más informes de inspección, sino conseguir que cada anomalía de calidad pueda seguirse, explicarse y mejorarse.
*Para proteger la privacidad del cliente, la información de la empresa de este caso se ha anonimizado; las capturas de pantalla son ilustrativas y los resultados son valores aproximados redondeados.*
Fabricante de alimentos multicategoría
Una empresa de fabricación de alimentos con múltiples categorías conectó compras, producción, almacén y entrega comercial en una única cadena de datos: cualquier lote de producto terminado permite reconstruir el origen de las materias primas y el destino entre los clientes. La trazabilidad de lotes pasó de unas medio día a menos de 10 minutos.
Leer más
Mayorista de alimentos con tres zonas de temperatura
Una empresa mayorista de alimentos a temperatura ambiente, refrigerados y congelados llevó el inventario al nivel de ubicación y lote, ejecuta recepción, reposición y picking con PDA y aplica la salida por caducidad más próxima primero. El tiempo medio de picking se redujo en torno a un 40 % y el valor del stock próximo a caducar bajó de forma notable.
Leer más
Empresa de mecanizado de piezas mecánicas
Una empresa de mecanizado con gran variedad de productos y lotes pequeños hizo que los pedidos de venta impulsaran directamente las necesidades de materiales y la verificación de capacidad, y que el taller reportase la producción en tiempo real desde terminales. Los plazos de entrega comprometidos ya tienen fundamento: la entrega a tiempo pasó de aproximadamente el 75 % a aproximadamente el 92 %, y las paradas por falta de material se redujeron de forma notable.
Leer másEmpieza ahora
Tanto si aún buscas una dirección como si ya tienes necesidades de negocio claras, estaremos encantados de explorarlas contigo.
¿No sabes por dónde empezar?
Una consulta gratuita de 30 minutos con nuestro equipo para explorar lo que la digitalización puede aportar a tu empresa.
Reserva una consulta gratuita¿Ya tienes necesidades de negocio claras?
Cuéntanos la situación actual de tu empresa, tus retos de gestión y tus objetivos, y exploraremos contigo el enfoque digital más adecuado.
Descubre los serviciosTe responderemos en un plazo de 48 horas