Problemi di qualità ricondotti a fase di lavorazione e lotto del fornitore: problemi ripetuti ridotti di circa il 50%

Un'azienda manifatturiera che fornisce componenti elettronici e moduli di controllo a produttori di macchinari industriali si è trovata di fronte a clienti sempre più esigenti in termini di uniformità del prodotto e di tracciabilità: i controlli qualità cartacei e i report Excel non bastavano più.

Il reparto produttivo riusciva a eseguire i controlli di qualità necessari, ma risultati dei collaudi, registrazioni delle rilavorazioni e cause dei difetti restavano da tempo sparsi tra reparti diversi.

L'azienda sapeva quanti pezzi difettosi si producevano ogni mese, ma faticava a rispondere a domande come: in quale fase di lavorazione è comparso per la prima volta il problema, quali lotti di fornitori sono collegati ai difetti e se le azioni di miglioramento adottate siano state efficaci.

Le sfide

I dati di collaudo non sono collegati ai lotti di prodotto

I controlli in accettazione, in produzione e alla spedizione sono registrati separatamente.

Quando emerge un problema sul prodotto, bisogna cercare a mano in più file per ricostruire il processo produttivo.

Le cause dei difetti sono difficili da classificare

Squadre diverse usano nomi diversi per difetti simili, e i dati sulla qualità diventano difficili da aggregare.

Le azioni correttive non vengono seguite nel tempo

La gestione delle anomalie di qualità si ferma spesso a una rilavorazione o a uno scarto una tantum, senza valutare in modo continuativo se il problema si ripresenta.

La soluzione digitale di SHEPHARD

Primo passo: costruire un modello unitario dei dati qualità

In base a prodotto, fase di lavorazione e requisiti di controllo qualità, si standardizzano voci di collaudo, criteri di verifica, codici dei difetti e regole di giudizio.

Le registrazioni di qualità vengono collegate a lotti di acquisto, ordini di produzione, lotti di prodotto o numeri di serie.

Secondo passo: integrare i controlli qualità nel processo

Si configurano i punti di controllo necessari al ricevimento delle materie prime, al termine delle fasi critiche e prima dell'uscita dei prodotti finiti.

Gli ispettori registrano da dispositivo mobile valori misurati, esiti e allegati necessari.

Per i prodotti che non superano il controllo, il sistema attiva flussi di quarantena, ricontrollo o approvazione, impedendo che i pezzi non conformi passino alle fasi successive senza autorizzazione.

Terzo passo: introdurre la gestione delle anomalie di qualità

I problemi di qualità sono gestiti tramite NCR (rapporto di non conformità), che registra il fenomeno anomalo, il punto in cui si è verificato, i prodotti coinvolti, il trattamento provvisorio e il reparto responsabile.

Per i problemi che si ripetono o ad alto rischio si avvia inoltre il processo CAPA (azioni correttive e preventive).

Quarto passo: costruire la tracciabilità a livello di prodotto

Lotti dei materiali critici, fasi di lavorazione, risultati dei controlli e identità del prodotto finale vengono collegati tra loro.

In caso di reclamo del cliente, si possono interrogare le relative registrazioni di produzione e di qualità per numero di serie del prodotto o per lotto di produzione.

Quinto passo: realizzare il sistema di analisi della qualità

I problemi di qualità vengono analizzati per modello di prodotto, fase di lavorazione, fornitore, categoria di difetto e arco temporale.

Con l'analisi di Pareto si individuano le principali fonti di difetto e, insieme all'andamento nel tempo, si valuta l'efficacia dei miglioramenti di processo.

Percorso di implementazione

Si parte dall'uniformare standard di qualità e classificazione dei difetti, per poi scegliere una linea di prodotto su cui condurre un pilota sull'intero processo.

Dopo aver verificato completezza della raccolta dati e capacità di tracciabilità, si estende gradualmente a più fasi, prodotti e fornitori.

Il reparto qualità è responsabile degli standard operativi, il team IT di raccolta dati e integrazione dei sistemi, e insieme garantiscono l'affidabilità dei dati sulla qualità.

Valore per il business

La gestione della qualità passa da registrazioni di dati sparse a un sistema collegato, analizzabile e orientato al miglioramento continuo.

L'azienda non solo localizza rapidamente i prodotti anomali, ma sfrutta i dati storici sulla qualità per individuare problemi sistemici.

Risultati del progetto (valori approssimativi): incidenza dei problemi ripetuti circa −50%; tasso di conformità al primo collaudo circa 97%; completezza delle registrazioni di tracciabilità circa 99%.

Indicatori monitorati con continuità: tasso di conformità al primo collaudo (FPY), tasso di difettosità, costo delle rilavorazioni, tempo di chiusura delle anomalie di qualità, incidenza dei problemi ripetuti, completezza delle registrazioni di tracciabilità.

Cosa ci insegna questo caso

Lo scopo della digitalizzazione della qualità non è produrre più report di collaudo, ma far sì che ogni anomalia possa essere tracciata, spiegata e migliorata.

*Per tutelare la riservatezza del cliente, le informazioni sull'azienda di questo caso sono state rese anonime; le schermate sono illustrative e i dati sui risultati sono valori approssimativi arrotondati.*