Fallstudien · Hersteller von Elektronikkomponenten
Qualitätsprobleme bis auf Prozessschritt und Lieferantencharge zurückverfolgt: Wiederholfehler rund 50 % seltener
Ein Hersteller von Elektronikkomponenten und Steuermodulen verknüpft Prüfdaten mit Chargen und Seriennummern, verfolgt Qualitätsabweichungen per NCR und startet bei wiederkehrenden und risikoreichen Problemen CAPA. Kundenreklamationen lassen sich per Seriennummer zurückverfolgen, wiederholt auftretende Qualitätsprobleme gehen um rund 50 % zurück.
Ein Fertigungsunternehmen liefert Elektronikkomponenten und Steuermodule an Industrieanlagenbauer. Da Kunden zunehmend Produktkonsistenz und Rückverfolgbarkeit fordern, genügen die bisherigen Papierprüfungen und Excel-Berichte den geschäftlichen Anforderungen nicht mehr.
Die Fertigung führt die notwendigen Qualitätsprüfungen durch, doch Prüfergebnisse, Nacharbeitsprotokolle und Fehlerursachen liegen seit Langem verstreut in verschiedenen Abteilungen.
Das Unternehmen weiß, wie viele fehlerhafte Teile jeden Monat anfallen, kann aber kaum beantworten, bei welchem Prozessschritt das Problem erstmals auftrat, welche Lieferantenchargen damit zusammenhängen und ob bereits ergriffene Verbesserungsmaßnahmen wirksam sind.
Projektergebnisse: Häufigkeit von Wiederholfehlern ca. −50 %; Erstprüfquote (FPY) ca. 97 %; Vollständigkeit der Rückverfolgungsdaten ca. 99 %
Herausforderungen
Prüfdaten sind nicht mit Produktchargen verknüpft
Wareneingangs-, Fertigungs- und Endprüfung speichern ihre Aufzeichnungen jeweils getrennt.
Wird ein Produktproblem festgestellt, muss der Fertigungsverlauf mühsam aus mehreren Dateien rekonstruiert werden.
Fehlerursachen lassen sich schwer wirksam klassifizieren
Verschiedene Teams benennen ähnliche Fehler unterschiedlich, sodass sich Qualitätsdaten kaum einheitlich auswerten lassen.
Korrekturmaßnahmen werden nicht fortlaufend nachverfolgt
Die Behandlung von Qualitätsabweichungen bleibt oft bei einmaliger Nacharbeit oder Verschrottung stehen; ob das Problem erneut auftritt, wird nicht fortlaufend bewertet.
Die digitale Lösung von SHEPHARD
Bearbeitung einer Kundenreklamation: Vergleich vor und nach der Einführung
Schritt 1: Ein einheitliches Qualitätsdatenmodell aufbauen
Prüfmerkmale, Prüfstandards, Fehlercodes und Beurteilungsregeln werden nach Produkt, Fertigungsprozess und Qualitätsanforderungen standardisiert.
Qualitätsaufzeichnungen werden mit Einkaufschargen, Fertigungsaufträgen, Produktchargen oder Seriennummern verknüpft.
Schritt 2: Qualitätsprüfungen in die Geschäftsprozesse einbetten
Beim Wareneingang von Rohmaterial, nach kritischen Prozessschritten und vor dem Warenausgang der Fertigprodukte werden die notwendigen Prüfpunkte konfiguriert.
Prüfer erfassen Messwerte, Beurteilungsergebnisse und erforderliche Anhänge über mobile Endgeräte.
Bei Produkten, die die Prüfung nicht bestehen, löst das System Sperrung, Nachprüfung oder Freigabeprozess aus, damit fehlerhafte Ware nicht unautorisiert in nachfolgende Schritte gelangt.
Schritt 3: Ein Verfahren für Qualitätsabweichungen etablieren
Qualitätsprobleme werden über NCR (Nichtkonformitätsbericht) verwaltet; dokumentiert werden Auffälligkeit, Auftrittsort, betroffene Produkte, Sofortmaßnahme und verantwortliche Abteilung.
Bei wiederkehrenden oder besonders risikoreichen Problemen wird zusätzlich ein CAPA-Prozess (Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen) eingeleitet.
Schritt 4: Rückverfolgbarkeit auf Produktebene herstellen
Kritische Materialchargen, Fertigungsschritte, Prüfergebnisse und die Identität des Endprodukts werden verknüpft.
Bei einer Kundenreklamation lassen sich die zugehörigen Fertigungs- und Qualitätsdaten über die Produktseriennummer oder Fertigungscharge abfragen.
Schritt 5: Ein Qualitätsanalysesystem aufbauen
Qualitätsprobleme werden nach Produktmodell, Prozessschritt, Lieferant, Fehlerkategorie und Zeitverlauf analysiert.
Mit der Pareto-Analyse werden die Hauptfehlerquellen identifiziert; in Verbindung mit Trendverläufen wird die Wirkung von Prozessverbesserungen bewertet.
NCR-Rückverfolgung von Qualitätsabweichungen (Oberfläche illustrativ, alle Daten fiktiv)
Umsetzungsweg
Zunächst werden Qualitätsstandards und Fehlerklassifikation vereinheitlicht, dann wird eine Produktfamilie für einen Pilot über den gesamten Prozess ausgewählt.
Nachdem Vollständigkeit der Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit bestätigt sind, werden schrittweise weitere Prozessschritte, Produkte und Lieferanten einbezogen.
Das Qualitätswesen verantwortet die fachlichen Standards, das IT-Team Datenerfassung und Systemintegration; gemeinsam sichern sie die Verlässlichkeit der Qualitätsdaten.
Geschäftlicher Nutzen
Das Qualitätsmanagement wandelt sich von verstreuten Datenaufzeichnungen zu einem System, das sich verknüpfen, analysieren und kontinuierlich verbessern lässt.
Das Unternehmen kann auffällige Produkte nicht nur schnell lokalisieren, sondern anhand historischer Qualitätsdaten auch systematische Probleme erkennen.
Projektergebnisse (Näherungswerte): Häufigkeit von Wiederholfehlern ca. −50 %; Erstprüfquote (FPY) ca. 97 %; Vollständigkeit der Rückverfolgungsdaten ca. 99 %.
Laufend verfolgte Kennzahlen: Erstprüfquote (FPY), Fehlerquote, Nacharbeitskosten, Bearbeitungsdauer bis zum Abschluss von Qualitätsabweichungen, Häufigkeit von Wiederholfehlern, Vollständigkeit der Rückverfolgungsdaten.
Was dieser Fall zeigt
Ziel der Qualitätsdigitalisierung ist nicht, mehr Prüfberichte zu erzeugen, sondern jede Qualitätsabweichung nachverfolgbar, erklärbar und verbesserbar zu machen.
*Zum Schutz der Kundendaten wurden die Unternehmensangaben in dieser Fallstudie anonymisiert; die Oberflächendarstellungen sind illustrativ, die Ergebnisse auf gerundete Näherungswerte gesetzt.*
Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien
Chargenrückverfolgung von einem halben Tag auf 10 Minuten verkürzt: Jede Produktcharge ist nachvollziehbar
Ein Lebensmittelhersteller mit mehreren Produktkategorien verbindet Einkauf, Produktion, Lager und Auslieferung zu einer durchgängigen Datenkette: Für jede beliebige Fertigwarencharge lassen sich Rohstoffherkunft und Kundenverbleib rekonstruieren. Die Chargenrückverfolgung verkürzt sich von rund einem halben Tag auf unter 10 Minuten.
Bestand im Dreizonenlager auf den Lagerplatz genau, Kommissionierzeit im Schnitt um rund 40 % kürzer
Ein Lebensmittelgroßhändler mit Ware für Normal-, Kühl- und Tiefkühlbereich führt seine Bestände auf Lagerplatz- und Chargenebene, wickelt Wareneingang, Nachschub und Kommissionierung per PDA ab und lagert nach dem Prinzip „first expired, first out“ aus. Die durchschnittliche Kommissionierzeit sinkt um rund 40 %, der Wert der Bestände kurz vor Ablauf geht deutlich zurück.
Kundenaufträge steuern direkt die Produktionsplanung: Liefertermintreue steigt auf rund 92 %
Ein Zerspanungsbetrieb mit vielen Varianten und kleinen Losen lässt Kundenaufträge unmittelbar Materialbedarf und Kapazitätsprüfung auslösen, und die Werkstatt meldet per Terminal in Echtzeit zurück. Lieferzusagen haben eine Grundlage: Die Liefertermintreue steigt von rund 75 % auf rund 92 %, Stillstände wegen Materialmangel gehen deutlich zurück.
Ob Sie noch nach einer Richtung suchen oder bereits einen klaren geschäftlichen Bedarf haben: Wir erkunden gerne gemeinsam mit Ihnen die Möglichkeiten.
Sie wissen nicht, wo Sie anfangen sollen?
Beginnen Sie mit einem Gespräch.
In einer kostenlosen 30-minütigen Beratung mit unserem Team erfahren Sie, was die Digitalisierung Ihres Unternehmens möglich macht.
Sie haben bereits einen klaren geschäftlichen Bedarf?
Beginnen wir damit, Ihr Geschäft zu verstehen.
Schildern Sie uns die aktuelle Lage Ihres Unternehmens, Ihre Herausforderungen im Management und Ihre Entwicklungsziele. Wir zeigen Ihnen passende digitale Lösungsrichtungen auf.
